باشگاه خبرنگاران جوان ـ سامان علی محمدی رئیس اداره بویلر و مبدل های حرارتی نیروگاه رامین  اهواز گفت: در راستای بهینه‌سازی فرآیند‌های تعمیراتی و کاهش زمان تعمیرات، کاهش هزینه‌ها و حفظ و پایداری تولید، تراشکاری در محل شافت‌های ایرهیتر واحد ۳۰۵ مگاواتی شماره ۱ (شاخه‌های A و B) نیروگاه رامین اهواز برای اولین بار توسط پرسنل نیروگاه با دستگاه مخصوص طراحی شده برای این کار طی تعمیرات اساسی با موفقیت انجام شد.

این عملیات با استفاده از دستگاه پرتابل تراشکاری ساخت شرکت‌های بومی استان خوزستان (گروه صنعتی مولا) و توسط معاونت نگهداری و تعمیرات، امور مکانیک تجهیزات ثابت، اداره بویلر و مبدل‌های حرارتی نیروگاه صورت گرفت. دستگاه با دقت ۰/۰۵ میلی متر بر روی شافت ها در دو جهت فیس و ریم ساعت و با تلرانس ابعادی و هندسی ۰/۰۲ میلی متر هر دو شافت تراشکاری شدند. به گونه ای که بوش های یاتاقان طی یک‌ عملیات استفاده از نیتروژن مایع و خنک‌کاری تا دمای منفی ۱۹۷ درجه سانتیگراد و استفاده از جک هیدرولیک ۲۰۰ تنی در محل جا زده شدند. 

محمد حسینی تکنسین مسئول  اداره بویلر و مبدل های حرارتی نیروگاه رامین  اهواز   در ادامه افزود: به‌دلیل خرابی از ناحیه بوش و شافت یاتاقان بالای ایرهیتر، نیاز به تراشکاری دقیق و فرزکاری جای خار بوش می باشد این یک مشکل در تمامی ایرهیترهای نیروگاه ها بوده که دلیل آن هم گشتاور بیش از حد وارده به یاتاقان و لهیدگی فولاد می باشد. بدلیل ساختار پیچیده فنی سازه ایرهیترها قابلیت دمونتاژ شافت وجود ندارد و اهمیت دقت تراشکاری صحیح این شافت در عملکرد ایرهیتر بسیار بالا است. در این راستا با بکارگیری دستگاه تراش پرتابل که برای اولین بار انجام‌ کار تراشکاری آن توسط پرسنل نیروگاه رامین انجام شد، عملیات تراشکاری شافت‌ها و فرزکاری محل خار بدون نیاز به جابجایی تجهیزات با دقت بالا انجام شد.

او درخصوص صرفه جویی و مزایای این عملیات افزود: در مقایسه با روش‌های سنتی، این اقدام موجب صرفه‌جویی حداقل ۱.۵ میلیارد تومانی در هزینه‌های تراشکاری، افزایش دقت و عمر تجهیزات، رفع زنش شافت، تنظیم صحیح آب‌بندی‌ها و افزایش عمر پین‌های کمربندی و چرخ زنجیرهای ایرهیتر گردید.

 تکنسین اداره بویلر و مبدل های حرارتی نیروگاه رامین  اهواز گفت: دستگاه ابتکاری مورد استفاده در این عملیات، سال گذشته توسط شرکت گروه صنعتی مولا (از شرکت‌های دانش‌بنیان خوزستان) طراحی و ساخته شده و در واحد شماره ۲ نیروگاه رامین به‌کار گرفته شده بود. این دستگاه با قابلیت چرخش حول شافت ثابت، امکان براده‌برداری دقیق را فراهم می‌کند. دارای مکانیزم باردهی اتوماتیک و گیربکس ۵ حالته می باشد ولی حصول نتیجه مفید از آن منوط بر دقت صددرصدی اوپراتور دستگاه از ابتدا تا انتهای کار می باشد به گونه ای که کوچکترین اشتباه باعث از از دست رفتن نتیجه مفید می باشد به گونه ای که جهت سایز کاری نهایی برای هر شافت ۲۵ مرحله ۱۰ میلی متری بوسیله ساعت اندیکاتور به قلم دستگاه باردهی شده است. 

این پروژه توسط یک‌ تیم متشکل از متخصصین با تجربه نیروگاه رامین به سرانجام رسید و از اثرات انجام این طرح می توان به افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات، کاهش زمان توقف واحد جهت تعمیرات، خودکفایی نیروگاه در انجام تعمیرات این تجهیز، امکان ارایه خدمات فنی به تمامی نیروگاه های کشور و توسعه همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی اشاره کرد.

منبع: روابط عمومی